Сайт Spirit-Live.com.ua обновляется и дополняется ежедневно!!! 'SPIRIT' - Научно производственная компания...
 
Главная
|
О компании
|
Формы для плитки Spirit
|
СТАТЬИ о технологиях
|
ФОТОГАЛЕРЕИ
|
КАТАЛОГ ТОВАРОВ Spirit:
|
ПРОДУКЦИЯ
|
ОБОРУДОВАНИЕ
|
Контакты
Главная
О компании
КАРТА САЙТА (Sitemap)
Формы для плитки Spirit
Формы для плитки Польша
Каталог форм Spirit
Формы для памятников
Фотогалерея памятников
ТЕХНОЛОГИИ ПЛИТКИ
ТЕХНОЛОГИИ БЕТОНА
ТЕХНОЛОГИИ СПИРИТ
Технология полимербетон
Технология гипсополимер
ТЕХНОЛОГИЯ ЗАБОРОВ
Технологии искусств. камень
СТАТЬИ о технологиях
ФОТОГАЛЕРЕИ
ПИГМЕНТЫ ДЛЯ БЕТОНА
КАТАЛОГ ТОВАРОВ Spirit:
Интернет-магазин
ОБМЕН ССЫЛКАМИ
Новости
Каталог товаров
ПРОДУКЦИЯ
ОБОРУДОВАНИЕ
Контакты

ТОВАРЫ: Полиуретан Por-A-Mold SX Пигменты для бетона
Формы для заборов Формы для изготовления заборов и технологии изготовления заборов.
Главная > Технологии искусств. камень

ПОЛНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ИСКУССТВЕННОГО КАМНЯ, ИСКУССТВЕННОГО МРАМОРА, ИМИТАЦИЯ ОНИКСА, ИМИТАЦИЯ ЛИТЬЕВОГО ГРАНИТА.

    ПОЛНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ИСКУССТВЕННОГО КАМНЯ, ИСКУССТВЕННОГО МРАМОРА, ИМИТАЦИЯ ОНИКСА, ИМИТАЦИЯ ЛИТЬЕВОГО ГРАНИТА.
    ИСКУССТВЕННЫЙ КАМЕНЬ, ИСКУССТВЕННЫЙ МРАМОР, ИСКУССТВЕННЫЙ  ЛИТЬЕВОЙ ГРАНИТ, ИСКУССТВЕННЫЙ ОНИКС, ЛИТЬЕВОЙ КАМЕНЬ. ИЗДЕЛИЯ ИЗ ЛИТЬЕВОГО ИСКУССТВЕННОГО КАМНЯ, ЛИТЬЕВОГО ИСКУССТВЕННОГО МРАМОРА, ИСКУССТВЕННОГО ОНИКСА, ИСКУССТВЕННОГО ЛИТЬЕВОГО ГАНИТА. 
    Производство изделий из искусственного мрамора, искусственного камня, полимербета, промышленного мрамора, литого камня любой расцветки! Искусственный камень, полимербетон, промышленный мрамор, литой камень.
                                 ТЕХНОЛОГИИ и ОБОРУДОВАНИЕ МАЛОГО БИЗНЕСА
    Технология малого бизнеса и оборудование для производства изделий из полимерных композитных камней.
            НОВЫЙ БИЗНЕС С ГОТОВЫМ СПРОСОМ ПРИ ОТСУТСТВИИ КОНКУРЕНТОВ!
                       Оборудование для производства литьевого мрамора, литьевого оникса.
    ИСКУССТВЕННЫЙ МРАМОР, ИСКУССТВЕННЫЙ КАМЕНЬ, ЭТО НОВЫЕ ВОЗМОЖНОСТИ ДИЗАЙНА ИНТЕРЬЕРОВ.
    Именно тогда, когда бесконечные поиски человека обращаются к природе, и разгорается искра новшества. Искуственный камень, искусственный мрамор, полимербетон, промышленный мрамор, литой камень. ЭТО - материал, который по праву можно назвать универсальным материалом в современной архитектуре, которая предьявляет разнообразные, а порой и жесткие требования для отделки интерьеров. Диапазон выбора практически безграничен.
    Можно изготовить любое изделие, в котором будут сохранены природные качества и внешний вид натурального камня мрамора.
    Производство изделий из искусственного камня, производство изделий из искусственного мрамора и стеклопластика. Производство искусственного камня, искусственного мрамора, искусственного гранита, обработка песчаника, искусственного камня, сланца, кварцита, а также изделия из искусственного мрамора, искусственного ганита.Использование искуственного камня, искусственный камнь, полимербетон, промышленный мрамор, литой камень, дает множество практических преимуществ в сравнении с природным материалом. Он дает большую свободу в выборе дизайна, более широкий цветовой спектр, улучшение физических и механических характеристик, несравнимо высокую химическую и абразивостойкость. Иными словами, изделие из искуственного камня, искусственный камнь, полимербетон, промышленный мрамор, литой камень, более долговечно и практично, чем аналогичное, изготовленное из природного материала.
Искуственный камень, искусственный мрамор, полимербетон, промышленный мрамор, литой камень, используется для изготовления:
-  столешниц с влитыми мойками и умывальниками;
-  крышек столов;
-  плинтусов и стеновых панелей;
-  барных стоек;
-  подоконников, лестничных перил, балясин;
-  индивидуальных изделий по желанию заказчика.
    Искуственный камень, искусственный мрамор, полимербетон, промышленный мрамор, литой камень - это прочность, практичность и красота! Имея в себе такие достоинства, этот материал является одним из лучших среди конкурирующей продукции.
                                                              Технология и обучение.
    Данное производство представляет собой быстро окупаемый, компактный, высоко производительный и мало энергоемкий модуль с очень широкими возможностями по выпуску самой разнообразной продукции, сантехника, подоконники, столешницы, наличники, балясины и пр.
    Цветовая гамма изделий настолько разнообразна, что ограничивается лишь желанием и фантазией заказчика.
    Литой камень настолько нов и необычен для нашего рынка, что в сочетании с превосходными потребительскими характеристиками легко находит свою нишу в любой группе упомянутых товаров.  Неоценимым преимуществом для любого производства является его независимость от сезонности продаж выпускаемого товара. Наше предприятие всегда поддерживает производство нескольких отличных групп товаров, обладающих различной сезонной активностью.
                                                                              Обучение
    Наша компания проводит практическое обучение персонала на собственном действующем производстве и обеспечивает в дальнейшем компании, приславшие своих специалистов на обучение, полным набором сырья и расходных материалов. 
    Что требуется, чтобы создать Ваш шедевр? Особое видение, яркие цвета, и качественные материалы, предназначенные, чтобы сохранить красоту в течение долгого времени. Искусственный камень  поможет Вам превратить Вашу мечту в реальность.
Одним из несомненных достоинств искусственного камня является наличие широкой цветовой гаммы . Можно подобрать как традиционно спокойные, так и самые неожиданные расцветки, как однотонные, красный, черный, оранжевый, розовый и т. д. Так и имитирующие натуральный камень, гранит, мрамор и др.). Кроме того, цвета можно комбинировать. Используя искусственный камень можно создавать гладкие бесшовные монолитные поверхности самых разных конфигураций, неограниченной длины и ширины . Даже если приходится собирать столешницу из нескольких кусков, места их соединений склеиваются и полируются, так что стыки становятся совершенно незаметными. Изысканная красота Искусственного камня наряду с его долговечностью позволяет использовать этот камень в разных по стилю и функциям интерьерах. Искусственный камень подчеркнет красоту и стиль кухни и ванной, сделает офис более представительным, а весь дом - уютным.
Современные искусственные камни изготавливают в основном методами  вибролитья из белого высококачественного цемента  или высокопрочного гипса Г-18, песка, армирующих добавок, различных наполнителей и цветных пигментов производства Финляндии и Германии. Облицовочные изделия из искусственного камня выпускаются различных размеров и толщины. Портландцементная технология декоративного камня. Искусственный декоративный камень. на основе портландцементных вяжущих, наиболее распространённая в настоящее время разновидность на украинском рынке. Искусственный камень идеален для наружного применения, оформление фасадов и цоколей - долговечен в любых атмосферных условиях.
                   Отделочные материалы и предметы интерьера. Столешницы, подоконники:
                                                    АССОРТИМЕНТ НАШИХ ИЗДЕЛИЙФотография: Ступени изготовлены из искусственного камня.
    Ванны, умывальники, компакты, биде, гарнитуры для любой ванной комнаты, перила, фонари, ниши, напольные вазы, облицовка камина, стеновые панели, колонны, ступеньки, балясины, бордюр, уголок, плинтус...
    Компания "Спирит" поставляет материалы и оборудование для изготовления изделий из композиционных материалов, производит изделия из стеклопластика, литьевого камня и других полимеров. Прямые партнерские отношения с лидерами мировой индустрии, позволяют нам не только обеспечивать рыночную потребность необходимым оборудованием и материалами, но и предоставлять весь спектр технической поддержки и консультаций, которые обеспечены долгосрочными соглашениями с компаниями-производителями. Предлагаемое нами оборудование и материалы имеют соответствующие сертификаты и соответствуют европейским стандартам качества.  Компания "Спирит" предлагает широкий спектр стекломатериалов, смол, гелькоутов, топкоутов, отвердителей, разделителей и других композиционных материалов. Мы поставляем композиционные материалы и оборудование в любом количестве и ассортименте. Компания имеет большой опыт работы в этой сфере и располагает широкой сетью сбыта не только в Украине но и в России. Приобретая материалы у нас Вы получаете только качественную продукцию, профессиональную поддержку, консультирование наших специалистов.

                           ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ИСКУССТВЕННОГО КАМНЯ.
                            Искуственный камень. Что такое искусственный камень 
Изобретенная и запатентованная в США в 60-х годах технология изготовления искусственного камня сегодня распространена по всему миру, и она нашла достойное место, как элемент внутреннего интерьера. Используемый в качестве минерального наполнителя, смешанный с пигментами мраморный порошок позволяет сравнительно с небольшими затратами репродуктировать красоту и элегантность натурального мрамора. Каждое изделие отливается отдельно, что дает неограниченные возможности при выборе узора и цвета.
                             Как изготавливаются изделия из искусственного камня.
Точно дозированные количества полиэфирной смолы, катализатора, наполнителя и пигментов тщательно перемешиваются и заливаются в открытые формы, поверхность которых предварительно покрывается прозрачным или цветным гелем который и образует рабочую поверхность изделия.
Гелевые покрытия и полиэфирные смолы, используемые в производстве, разработаны и изготавливаются фирмой Ashland, полностью отвечают технологическим и эксплуатационным требованиям и придают поверхности изделия особую прочность и износоустойчивость.
                                              Преимущества искусственного камня
Искусственный камень предлагает потребителю многие преимущества по сравнению с традиционными материалами, используемыми для создания внутреннего интерьера. Многообразие дизайна - различные формы и технология дают возможность дизайнеру реализовать свою творческую фантазию, смогут удовлетворить даже самого строгого и придирчивого клиента. Отличительные свойства этого материала - высокая прочность, химостойкость, слабая теплопроводность, возможность имитации натурального камня. При больших возможностях, которые дает полимерная технология в выборе цветовой гаммы и имитации структуры камня, материал имеет преимущества перед натуральным мрамором по физико-механическим свойствам, стойкости к бытовым загрязнениям. Ниже приводится результаты тестов и физико-механические свойства искусственного камня. Удобный уход, мягкая ткань, моющее средство и вода - все что необходимо для ухода за изделием. Не рекомендуется использовать абразивные и сильно действующие химические средства. Поверхность изделия можно обновить с помощью полировальной пасты и диска. 
                                            Изделия из литьевого мрамора и оникса:
    Ванны, подставки для душа, джакузи, умывальники, элементы мебели,  малые архитектурные формы, детали каминов, изделия из литьевого камня, столешницы, кухонные столы, облицовочные плитки, плитки для пола, подоконники, надгробные памятники. 
                                                          Изделия из полимербетона.
    Желоба для стока воды, сточные отливы, панели, черепица, балки, ступени для лестниц, цветочные горшки, тумбы, садовые бассейны, кормушки для животных.
                                                                       Новые идеи.
    Материал полностью приспособлен для производства изделий, отвечающих требованиям современного дизайна. Возможность выбора цвета в зависимости от пожелания заказчика. Возможность легко корректировать форму изделия в зависимости от пожелания заказчика. Невысокая стоимость производства не требуется больших вложений капитала. Длительный срок эксплуатации изделий. Производя высококачественную продукцию из предлагаемых композиций, Ваша фирма сможет не только заменить традиционные материалы во многих предметах каждодневного пользования, но создать совершенно новые изделия, которые сегодня не существуют.  
                                                         Метод ручного ламинирования. 
    Метод ручного формования относится к методу контактного формования и заключается в последовательном нанесение на поверхность матрицы: Разделительного состава, геькоута, стекломата или стеклоткани пропитанных полиэфирной смолой. Гелькоут образует наружную поверхность будущего изделия. Цвет гелькоута выбирается по каталогу. Кроме декоративных свойств, слой гелькоута предохраняет изделие от воздействия окружающей среды – ультрафиолетового излучения, химически активных сред, воздействия воды.
    Чтобы повысить декоративные свойства вашего изделия в качестве первого слоя после гелькоута рекомендуется применять легкие стекломаты 100 г/м2 - 225 г/м2 или стекло вуали. После наружного слоя гелькоута не будет просматриваться фактура наполнителя. Далее с помощью валика или кисти прикатывается стекломат пропитанный полиэфирной смолой и набирается окончательная толщина изделия. После полимеризации изделие вынимается из матрицы, производится обрезка технологических краев и окончательная механическая обработка.
                                            Оборудование для метода ручного формования:
    Распылитель G 100, Распылитель G 200. Валики прикаточные. 
                                                                                   Сырье:
    Смолы полиэфирные. Стекломаты, стекло вуали, стеклоткани. Гелькоуты, катализаторы .
                                                                       Нанесение гелькоута. 
    Гелькоут - это декоративное покрытие изделия из армированного пластика или искусственного камня на основе ненасыщенного полиэфира, которое обеспечивает надежную защиту от внешнего воздействия, долговечность поверхности и необходимый цвет. Гелькоуты Norpol доказали свою надежность как в производстве, так и в долговременном использовании армированных пластиковых изделий. Гелькоуты Maxguard не теряют своей первоначальной белизны в течение десятилетий эксплуатации в самых жестких условиях, практически в любых климатических зонах. Но гелькоут это всего лишь сырье для создания вашей продукции. Правильное нанесение гелькоута является ключевым фактором получения привлекательного и высококачественного продукта. Мы надеемся, что эта статья будет полезна всем, кто работает в стеклопластиковой промышленности, поможет избежать ошибок при применении гелькоута и улучшит качество Ваших изделий. До начала ламинирования необходимо проверить и подготовить оборудование, применяемое для нанесения гелькоута - проверить чистоту насадок и фильтров, дозатор катализатора, отрегулировать давление. Используйте по возможности небольшое давление. Технология нанесения гелькоута отличается от технологии нанесения краски. Поэтому необходимо использовать специальные распылители, предназначенные для нанесения гелькоута. Мы рекомендуем использовать зарекомендовавшие себя в течении многих лет эксплуатации распылители GUN 100 (однокомпонентный), GUN 200 (двухкомпонентный) или оборудование Glas-Craft. Ламинирование обычно проводят в специально оборудованной зоне, используя для защиты персонала специальную одежду, респиратор и перчатки. Нанесение гелькоута должно производится в напылительной кабине или на отдельной площадке рабочего цеха с эффективной вентиляцией, с хорошим освещением при отсутствии пыли. Перед нанесением, гелькоут необходимо тщательно перемешать прямо в банке до его равномерного состава. Отлить необходимое количество гелькоута в емкость, достаточную для добавления 2% катализатора и равномерно перемешать. Для перемешивания необходимо использовать лопаточку (можно деревянную) с плоским профилем. Особое внимание следует обратить на температурные режимы при нанесение гелькоута. Самая подходящая температура рабочего места , матриц и гелькоута 20-25оС при влажности воздуха 80 %. Нужно категорически избегать работы при температуре ниже 18оС. В связи с плохой теплопроводностью полиэфира важно чтобы гелькоут и матрицы перед применением находились 2-3 суток в помещении, температура в котором соответствует рабочей температуре(для выравнивания температур). По данным производителя полиэфирная смола набирает температуру со скоростью 20оС в сутки. При нанесении относительно теплого геля на холодную поверхность матрицы происходит быстрое охлаждение тонкого слоя гелькоута. Спад температуры гелькoута значительно замедляет его отвердение и может в наихудшем случае привести к не отвердению, в результате чего может возникнуть дефект поверхности, так называемая "крокодиловая кожа". Гелькоут используется без разбавления. В него добавляется лишь катализатор. Разбавление способствовало бы повышению количества тирола, следствием которого увеличивается усадка и ухудшаются механические свойства, а так же падает тиксотропность, в результате чего увеличивается риск подтеков. Рекомендуемое количество катализатора составляет 2% которое можно изменять на +- 0,5% в зависимости от условий. Гелькоут производится в двух вариантах - для ручного нанесения с помощью кисти с индексом H (hand) и для нанесения пистолетом - распылителем с индексом S (spray). Они имеют разную вязкость и тиксотропность.
                                                         Нанесения гелькоута кистьюТехнология нанесения гелькоута
    При нанесении гелькоута для ручного ламинирования необходимо применять кисть хорошего качества - чистую высококачественную лакировочную кисть с мягкой щетиной. Гелькоут следует наносить в два слоя - аккуратно, ровными слоями, без подтеков и пузырей воздуха. Временной интервал между нанесением слоев должен находиться в пределах минимум 3 максимум 6 часов в зависимости от температуры воздуха в рабочей зоне. Проще всего проверить готовность к дальнейшей работе, отверждение слоя гелькоута с помощью "теста на отлип" - палец не должен "прилипать к гелю". Важно помнить, что во многих случаях следует проверять отверждение гелькоутного слоя, по крайней мере, дважды - на ровной поверхности и в "карманах", т.е. тех участках матрицы, которые менее доступны при напылении. Обычно на этих участках гель высыхает медленнее, чем на открытых поверхностях.
                                            Нанесение (напыление) гелькоута пульвером.
    Главное в процессе напыления гелькоута - выбор правильного расстояния до поверхности матрицы, правильного расположения пистолета - распылителя и правильное направление движения пистолета при напылении. Установите форму в положении, наиболее удобном для напыления. Начинайте напыление при положении пистолета распылителя вне формы и заводите его с края формы. Держите пистолет  распылитель перпендикулярно на расстоянии 50- 80 см от поверхности формы. Напыляйте, применяя сплошные и параллельные полосы, перекрывающиеся на 20%, с постоянной скоростью, так, что бы каждый слой формировался на участке большой формы или по всей форме меньшего размера. Напыляйте в два или три прохода, так чтобы получить нужную толщину пленки. Всегда напыляйте следующий слой перпендикулярно предыдущему. Останавливайте пистолет- распылитель за пределами литейной формы. Для труднодоступных мест формы, в которых невозможно удержать правильное положение пистолета- распылителя, для нанесения слоя может быть использована кисть. Очень важно контролировать толщину слоя гелькоута - она должна быть в пределах 0,4-0,8 мм. Напыление производится несколькими тонкими слоями "мокрое на мокрое". Толщина одного слоя приблизительно 0,2 мм. Перерыв между нанесением слоев 2-4 минуты необходим для испарения воздуха. Суммарная толщина слоя должна быть 0,8-1 мм. Общая толщина высохшего гелькоута должна быть 0,8 мм. После напыления следует тщательно промыть и очистить оборудование (насадки, фильтры). Банка с гелькоутом должна быть закрыта.
                                                     После окончания работы не забудьте...
Помыть кисть жидкостью для очистки в специальной комнате или вытяжном шкафу. Храните вымытые кисти погруженными в растворитель в сосуде с плотно закрытой крышкой. Удалите сопло и промойте распылитель жидкостью для очистки. Плотно закройте крышку банки с гелькоутом и поставьте в комнату для хранения.                                                             
                                                         ВНИМАНИЕ ЭТО ОЧЕНЬ ВАЖНО!!!
    ЧИТАЙТЕ СТАТЬЮ НА НАШЕМ САЙТЕ О СОЗДАНИИ ПРАВИЛЬНОЙ ВЫТЯЖКИ И ОБУСТРОЙСТВЕ ВЕНТИЛЯЦИИ ПРИ РАБОТЕ С ГЕЛЬКОУТОМ.

                                                Инструкция по обращению с гелькоутом 
    Гелькоут - это покрытие на основе ненасыщенного полиэфира, которое обеспечивает армированным пластиковым изделиям блеск, надежную защиту от внешнего воздействия, долговечность поверхности и необходимый цвет.Правильное нанесение гелькоута является ключевым фактором получения в итоге привлекательного и высококачественного продукта. При составлении нашей инструкции по обращению с гелькоутом мы, основываясь на нашем большом и широком опыте, преследовали цель снабдить Вас основной информацией, необходимой для правильного нанесения и оптимального применения наших гелькоутов.
    С помощью  комментариев в этой инструкции описываются все важнейшие процессы по хранению сырья, приготовлению форм (матриц), эксплуатации оборудования, применению и соблюдению мер предосторожности. Если, однако, возникнут проблемы с применением гелькоута, то в конце этого буклета вы найдете инструкцию по обнаружению и устранению неполадок с рассмотрением всех возможных причин возникших проблем. Мы надеемся, что этот второй выпуск нашей инструкции будет также полезен для всех, кто работает в стеклопластиковой промышленности.
   В производстве смол с малой эмиссией стирола, является поставщиком высококачественных гелькоутов по всему миру. Наши гелькоуты доказали свою надежность как в производстве, так и в долговременном использовании армированных пластиковых изделий. Мы взяли на себя обязательства по дальнейшему усовершенствованию гелькоутов и нашего последнего изобретения - Технологии (малоэмиссионной), придающей конечным продуктам великолепные свойства. При этом в процессе нанесения гелькоута уровень эмиссии стирола уменьшается вдвое, чем при нанесении стандартного. Ассортимент высококачественных гелькоутов  включает в себя продукты, произведенные на базе Технологии, на которые получен патент. Компания занимает прочные позиции в производстве сырья для изготовления армированных пластиков, являясь ведущим поставщиком гелькоутов в мире. Поэтому мы обеспечиваем Вас, уважаемый потребитель, и высококачественным продуктом, и профессиональной технической поддержкой. 
                                                                        Хранение  
    В отдельном хранилище, в защищенном от прямых солнечных лучей месте, в фирменных банках или бочках, крышки должны быть плотно закрыты. Банки или бочки должны быть на поддонах.
Используйте старые запасы! Это важно, так как время хранения ограничено. Всегда храните катализатор отдельно от гелькоута и смолы.
                                                                     ПОДГОТОВКА  
    Подготовка формы (матрицы). Хорошо подготовленая форма - ключ к получению высококачественных продуктов. Форма должна быть вычищена и с нее нужно тщательно удалить пыль. Нанесите разделительный воск и отполируйте форму. В новой форме необходимо использовать разделительную пленку для улучшения расформовки. Не проводите в помещении, где готовятся и хранятся литейные формы, никакой пыльной работы. 
                                                          Приготовление материала. 
    Проверьте, не была ли банка повреждена при хранении. Проверьте, правильно ли указан цвет и тип продукта. Чтобы достичь точного оттенка, перемешайте гелькоут в той же банке, в которой он поступил. Проверьте, чтобы температура гелькоута была оптимальной для работы (18-25 оС). Взбалтывайте гелькоут только в оригинальной банке. Если необходимо отлить гелькоут из фирменной банки, то используйте только чистые ведра. Всегда используйте МЕКР - катализатор высокого качества. Надевайте защитную одежду, перчатки и очки. Проверьте оборудование для напыления. Проверьте и очистите фильтры. Выберите размер и угол сопла распылителя в соответствии с размерами и сложностью формы (матрицы). Проверьте и отрегулируйте пятно распыления. 
    Используйте по возможности наименьшее давление, чтобы перевести гелькоут в пистолет-распылитель. Отрегулируйте количество МЕКР-катализатора (рекомендуемое содержание - 1,5 - 2,5 %). Если необходимо, откалибруйте дозировки катализатора, измеряя время гелеобразования.
Всегда следуйте инструкциям, данным производителем оборудования для напыления. Всегда заземляйте оборудование для напыления. 
                                                              Оператор по напылению  
    Во время напыления важно использовать соответствующие индивидуальные средства защиты:
распиратор или чистую маску для воздуха (противогаз). Защитную одежду, защитные перчатки, защитные очки.
                                                 НАНЕСЕНИЕ, НАПЫЛЕНИЕ ГЕЛЬКОУТА Фотография: Подоконник изготовлен из искусственного камня.
    Наносите гелькоут в кабине или на специальной (отдельной) территории цеха. Устанавливайте форму в положении,  удобном для напыления. Нанесите напыление при положении пистолета-распылителя вне формы и заводите его с края формы. Держите пистолет-распылитель перпендикулярно на расстоянии 50-80 см поверхности формы. Напыляйте, применяя сплошные и параллельные полосы, перекрывающиеся на 20%, с постоянной скоростью, так, чтобы каждый слой формировался на участке большой формы или по всей форме меньшего размера. Напыляйте в два или три прохода, чтобы получить нужную толщину пленки. Всегда напыляйте следующий слой перпендикулярно предыдущему. Останавливайте пистолет-распылитель за пределами литейной формы. Для труднодоступных мест формы, в которых невозможно удержать правильное положение пистолета-распылителя, для нанесения слоя может быть использована кисть. Проверяйте толщину мокрой пленки, которая должна быть 0,5-0,8 мкм в зависимости от назначения армированного пластикового изделия. 
                                                                         Рабочий цех.
    Нанесение гелькоут должно производиться в напылительной кабине или на отдельной площадке рабочего цеха, с эффективной вентиляцией с хорошим освещением, при отсутсвии пыли, при температуре 18-25 градусов, при влажности воздуха 80% (макс.) 
                                                          Контроль при использовании кисти. 
    Всегда используйте чистую высококачественную лакировочную кисть с мягкой щетиной.
Перед использованием слегка перемешайте гелькоут в той банке, в которой он поступил.
Добавьте 1,5-2,5% катализатора МЕКР в гелькоут и тщательно перемешайте. Проверьте лист данных. Используйте немедленно. Налейте необходимое количество гелькоута в чистое ведро. Используйте специальную одежду, защитные перчатки и очки. 
                                                               Нанесение гелькоута кистью. 
    Наносите гелькоут сплошными полосами для получения мокрой пленки равной толщины.
Если толщина мокрой пленки, равная 0,5-0,8 мм не может быть достигнута при нанесении одного слоя, то второй слой следует наносить на полностью отвердевший первый слой. 
                                                             Перед началом ламинирования. 
    Пленка гелькоута должна отвердеть в течение 2 часов при комнатной температуре "до отлипа" после чего можно начинать ламинирование. Отверждение гелькоута в глубоких выемках формы - процес длительный и может быть ускорен с помощью вентиляции или наклона формы. Проверяйте, ровно ли отверждаются все участки на форме. Не оставляйте пленку гелькоута отверждаться дольше, чем необходимо перед началом ламинирования. 
                                                                                    Очистка. 
    Промойте кисти жидкостью для очистки в специальной комнате или в вытяжном шкафу.
Храните вымытые щетки погруженными в растворитель в сосуде с плотно закрытой крышкой.
Удалите сопло и промойте распылитель жидкостью для очистки. Очистите сопло и фильтры.
Содержите оборудование для напыления в соответствии с инструкцией производителя. 
                                                                         Банка з гелькоутом
Плотно закройте крышку банки с гелькоутом и поставьте в комнату для хранения.
                                                                                     Отходы
Регулярно чистите кабину для напыления или рабочую площадку.
Тщательно соберите все отходы и избавтесь от них в соответствии с существующей инструкцией. 
                                              ОБНАРУЖЕНИЕ И УСТРАНЕНИЕ НЕПОЛАДОК: 
ДРЕНАЖ (подтеки).  Причина: Избыток гелькоута, нанесен слишком толстый слой гелькоута.
Устройство для напыления. Неправильный размер, угол сопла. Слишком высокое давление при напылении. Плохая адгезия формы. Медленное гелеобразование. 
РЫБЬИ ГЛАЗА. Причина: Статическое электричество на поверхности формы, Неправильный разделительный агент, Пыль и грязь на форме, Пленка гелькоута слишком тонкая, Загрязнение водой, маслом или жиром.  
ПРЕЖДЕВРЕМЕННОЕ ОТДЕЛЕНИЕ ОТ ФОРМЫ. Причина: Неровный или слишком толстый слой гелькоута. Слишком высокое содержание катализатора. Гелькоут слишком долго отверждается.
Плохая адгезия формы. Неравномерное отверждение гелькоута. Слишком много смолы в ламинате. Слишком быстрое отверждение ламината.  
МОРЩИНИСТОСТЬ ("Крокодиловая кожа"). Причина: Неровный или слишком тонкий слой гелькоута. Слишком низкая температура. Холодный гелькоут. Перенапыление. Слишком высокое или слишком низкое содержание катализатора. Слишком ранее начало ламинирования.
ПОРИСТОСТЬ. Причина: Слишком высокое содержание катализатора. Слишком высокое давление при напылении. Слишком энергичное перемещение после добавления катализатора. Холодный гелькоут. Неправильно работающая установка для напыления. Форма неправильно отполирована или грязная.
ОТДЕЛЕНИЕ СМОЛЫ, ПИГМЕНТА. Причина: Слишком маленькое расстояние от формы при напылении (норма 50-80 см). Слишком высокое давление при напылении. Слишком большой размер сопла. Неправильная технология напыления (турбулентность).
ВОЛОКНИСТАЯ СТРУКТУРА. Причина: Слишком тонкий слой гелькоута. Недоотвержденный гелькоут. Слишком ранее начало ламинирования. Слишком сильная прикатка стекловолокна.
Слишком большая экзотерма у смолы. Слишком ранее извлечение из формы. 
РАСТРЕСКИВАНИЕ. Причина: Слишком толстый слой гелькоута. Резкое расформовывание. Слишком слабая конструкция ламината.
СЛАБАЯ АДГЕЗИЯ К ЛАМИНАТУ. Причина: Слишком позднее ламинирование (гелькоут высыхал больше суток при 20 градусах). Загрязнение пылью и влагой. Загрязнение антиадгезивного агента. Неправильное ламинирование (напр. образование воздушных пузырьков в первом слое ламината). 
ТОЧЕЧНОЕ ОБРАЗОВАНИЕ ПУЗЫРЕЙ. Причина: Капельки катализатора на гелькоуте. Загрязнение водой, растворителем. Загрязнение стекловолокна (вода, масло, пыль). 
СЛАБЫЙ ГЛЯНЕЦ. Причина: Плохо подготовлена форма. Недостатки изготовления формы, пыль и грязь на поверхности формы. Преждевременно ослабленный гелькоут (слишком ранее начало ламинирования). Недоотвержденный гелькоут (слишком ранее начало ламинирования). 
ТОЧЕЧНОЕ ПОЖЕЛТЕНИЕ. Причина: Слишком толстый слой гелькоута. Недоотвержденный гелькоут. Преждевременно ослабленный гелькоут. Слишком высокая экзотерма смолы.
Недостаточные очистка или полировка формы. 
 
                                      ИМИТАЦИЯ КАМНЯ - ИСКУССТВЕННЫЙ ГРАНИТ.
    В этом случае Вы получаете не только имитацию гранитной поверхности, но и имитацию гранита по всей толщине искусственного камня. Это материал Вы можете резать, фрезеровать, полировать т.е. подвергать любой обработке. Для производства изделий из материала, имитирующего искусственный гранит, необходим вакуумный миксер. В миксере смешиваются наполнитель (лучше всего, G 500 или 350,400) и специальная смола POLYLITE 32166-16.
    Сначала перемешивание осуществляют без вакуума, что бы частицы наполнителя намокли, затем вводят катализатор и повторяют перемешивание под вакуумом (2-3 раза в течение 10-15 минут суммарно в зависимости от температуры). Затем вводят катализатор и повторяют перемешивание под вакуумом (2- 3 раза в течение 10-15 минут). После этого можно заливать форму. Более всего данный продукт удобен для изготовления ровных поверхностей - столешниц, небольших панелей, подоконников и др.("solid surface"). Заливку удобнее всего проводить с помощью автоподъемника. Вибрация не нужна, так как при вакуумном смешении практически не образуется воздушных пузырей. (В некоторых случаях вибрация допустима, но не является обязательной). После выравнивания поверхности (очень аккуратно, кистью), листу дают возможность отвердеть, после чего шлифуют на полировальной машине. Гелькоут в данном методе не используется! Следует, отметить, что выделение стирола при смешивании и заливке больше, чем в других случаях. Если вместо GRANATEX использовать в качестве наполнителя AL2O3 и потом добавить TIO2 для белизны, то после заливки получаются изделия чисто белого цвета (под гипс). Заливку форм (например, раковина умывальника) проводят на вибростоле,
 миксер при этом не следует трясти, т.к. встряхивание приводит к образованию пузырей. Рекомендуемые соотношения смолы и наполнителя: 42% смола типа POLYLITE 32166-16 ,58% AL2O3 и потом добавить TIO2 и катализатор. (Помните, что хороший результат может быть достигнут лишь при использовании фирменных наполнителей!) Смеситель следует вымыть сразу же после заливки.
Композиция для заливки.
Гелькоут не нужен  35-40% смола 32166-16, 1.5-2% катализатор бутанокс М50 60-65% наполнитель.
                                                      Технологический процесс.
    Взять необходимое количество смолы. Медленно добавить наполнитель. Перемешайте до намокания, применяя вакуумирование. Очистите лезвие миксера. Добавте катализатор. Продолжайте перемешивать, увеличивая вакуум в течении 10-15 минут.
Залить в форму, стоящую на вибростоле (во время заливки избегайте проникновения воздуха. Отверждение. Шлифовка обеих сторон и полировка, если необходимо.  
                                                             ИМИТАЦИЯ ОНИКСА.
Фотография: Шары изготовлены из искусственного камня.Изделия - умывальники, столешницы, ванны, сантехника.  
Первая операция, которую необходимо выполнить, это подготовить матрицу. Затем наносится прозрачный гелькоут, согласно технологии нанесения гелькоута. Для лучшей прозрачности желательно применять гелькоут марки NGA100 S.Смолу следует применять марки POLYLITE 32152-01. Эта смола специально разработана для производства искусственного оникса. Она обладает очень хорошим цветом, высокой вязкостью, низкой усадкой, низкой экзотермой. Для производства изделий из оникса (материал на полиэфирной основе, имитирующий структуру оникса) следует смешать 33-35% смолы типа POLYLITE 32152-01 с 65-67% наполнителя (гидроксид алюминия AL(OH)3). Перед загрузкой наполнителя добавляют катализатор - из расчета 1,5 - 2% на массу смолы. Наполнитель добавляют в смолу при перемешивании небольшими порциями. При необходимости до добавления наполнителя смола может быть окрашена путем добавления базового красителя (цветной пасты) при перемешивании (строгих пропорций нет). В зависимости от желания и задачи количество цветной пасты может варьироваться от 2 до 5% от объема смолы. После смешения делается "рисунок" путем добавления диоксида титана(TI O2).(Создание рисунка требует специального навыка, который приобретается только с опытом). 
                                                           ИМИТАЦИЯ МРАМОРА.
    Изделия - столешницы, барные стойки, подоконники, элементы мебели, умывальники, ванны, сантехника.  
Первый этап - подготовка матрицы и нанесение прозрачного гелькоута. В процессе производства искусственного мрамора иногда приходится использовать два наполнителя различного фракционного состава. В этом случае сначала следует добавлять к смоле более "мелкий" наполнитель. В качестве наполнителя используются (кварцевый песок, минеральная мука, доломит и т.д.) Смолы типа POLYLITE 415-515 производства фирмы REICHHOLD. После заливки форму помещают на вибростол (приблизительно на 10 минут), крупные и средние воздушные пузырьки с тыльной стороны матрицы очень аккуратно удаляют с помощью кисти. Расформовка готового изделия производится обычно с помощью сжатого воздуха.
Композиция для заливки:Фотография: Мойка изготовлена из искусственного камня.
25% смола. 1,5-2% катализатор. 75% наполнитель. Цветные пасты (для основного цвета и рисунка). Технологическая таблица процесса литья. Смола. Добавить катализатор (перемешать) 1 минута. Добавить наполнитель 1 (перемешать) 2 минуты. Добавить наполнитель 2 (перемешать) 3 минуты. Добавить цветную пасту (или TI O2) для рисунка 3 минуты. Заливка формы 10 минут. Вибрация на вибростоле 10 минут. ВСЕГО 29 минут.
                                               ПРОИЗВОДСТВО ЛИТЬЕВОГО ГРАНИТА.
                      Имитация гранитной поверхности (напыление или сухое смешивание). 
    Предварительно на матрицу наносят тонкий (200 мкм) слой прозрачного гелькоута. Для имитации гранитной поверхности необходимо специальное оборудование, позволяющее за один этап наносить на подготовленную поверхность прозрачный гелькоут Max Guard и GRANATEX 600. Наполнитель при этом "вдувается" в гелькоут и наносится на поверхность. При этом крайне важно помнить, что правильное расстояние до поверхности должно быть около 50 см. Пистолет - распылитель следует располагать почти вертикально к поверхности матрицы. После "высыхания" слоя геля с наполнителем GRANATEX, процесс литья (обычный наполнитель + смола). Необходимо применять при литье красящую пасту цвета близкого к цвету GRANATEX 600. Этот вариант имитации гранитной поверхности называется "dry mix" - "сухое смешивание".
Описание технологического процесса:
Нанесение гелькоута
Напыление 0,25-0,3 мм гелькоута
Дать возможность отвердеть до "отлипания" - обычно 0,5 ч - 1 ч при 23?С
Напыление 0,8- 0,1 мм смеси гелькоута Max Guard GN 00000 SC и Granatex 600 в пропорции 35% гелькоут + 65% наполнитель. Отверждение до "отлипания" - обычно 1 ч -1,5 ч при 23oС, при повышенной температуре 0,5 ч - 1 ч (40oС).
Композиция для заливки 25% смолы.
1,5 - 2% катализатор бутанокс М50.
75% наполнитель CaCO3 или доломит.
цветная паста для базового цвета.
Процесс:
Взять неоходимое количество смолы.
Добавить катализатор + перемешать (1 мин).
Добавить наполнители + перемешать до намокания.
Придать оттенок цветной пастой.
Залить в форму, стоящую на вибростоле.
Расформовка.
        ИМИТАЦИЯ ГРАНИТНОЙ ПОВЕРХНОСТИ (МОКРОЕ СМЕШИВАНИЕ) 
    Возможен другой вариант - так называемое "мокрое смешивание".  В этом случае наполнитель GRANATEX 600 смешивается с прозрачным гелькоутом в банке непосредственно перед напылением в пропорции 60 - 65 % гелькоута и 35-40% наполнителя. Затем эта смесь напыляется на матрицу  (после предварительного нанесения слоя прозрачного гелькоута толщиной 200 мкм). Дальше обычное литье - как и в случае "DRY MIX".
                                                                  ГЕЛЬКОУТ.
    Что бы защитить комплексную структуру стеклопластикового изделия от воздействия соленой морской воды, солнечной радиации, механических воздействий, материал покрытия или гелькоут должен удоволетворять ряду требований. Гелькоут NORPOL разработаны именно для этой цели.
    Кроме защиты от воздействий окружающей среды гелькоут придаст Вашему изделию привлекательный внешний вид, который сохранит свой блеск и цвет в течении десятилетий.  
                                        СИСТЕМА КОДИРОВКИ XTG 2000 S/H. 
    Тип гелькоута  Область применения или другие свойства GS - стандартный изофталевый  S - для напыления NGA - низкий уровень водопоглощения  H - ручное нанесение XTG - с повышенной защитой от воздействия УФ и агрессивных сред. GP грунтоврчный под покраску. GM - матричный гелькоут. PC- цветные пасты.   
                                                                       Norpol GS. 
    Стандартный гелькоут, используется как защитно декоративное покрытие изделий из армированного полиэфира, которое имеет хорошее сопротивление атмосферным воздействиям в широкой цветовой гамме. Выпускается в двух вариантах- с индексом S для нанесения распылением и с индексом Н для нанесения кистью. Покупатель заказывает цвет гелькоута по цветовой таблице. 
                                                                     NORPOL NGA. 
    Гелькоуты NGA имеют очень низкий уровень водопоглощения, устойчивость цвета, устойчивость к старению и пожелтению. Применяется для изделий работающих в воде, слабо- агрессивных химических средах, переменных температурах. 
                                                                    NORPOL XTG. 
    Имеет очень высокий уровень защиты от УФ излучений и агрессивных сред. Рекомендован для применения в судостроении. 
                                                                     NORPOL GМ. 
    Гелькоут для изготовления матриц, основа винил эфирные смолы. Повышенные механические свойства. Выпускается в двух цветовых модификациях  черный и зеленый. 
    Инструкция по обращению с гелькоутом. Обратитесь к нам и мы поможем подобрать нужный материал для Вашего изделия и окажем консультации по применению.
                                                            Разделительные системы.
    Подготовка матрицы является первой стадией в изготовлении изделий из полимербетона и искусственного мрамора. Для подготовки матрицы к работе необходимо пользоваться только материалами, специально для этого предназначенные. 
                                                            Разделительные системы.
    Для того, что бы иметь возможность без проблем достать готовое изделие их матрицы (провести расформовку), необходимо применять антиагдезионный материал, так называемые разделительные системы. 
                                                                     HI-LOW 1000 P. 
    Продукт современной химии. HI low 1000 P включает в себя компоненты, изготовленные синтезом угля. Данные углеродные соединения являются полностью синтетическими, поэтому свойственные натуральным воскам качественные колебания в них не встречаются. Важнейшими свойствами наших синтетических продуктов является высокая точка плавления и твердость. Эти и другие преимущества обеспечивают большой блеск, плотность покрытия.
                                                                      Применение:
    Применяется в качестве эффективного средства для отделения из формы любой детали, изготовленной из стеклопластика, или искусственного мрамора. Воск засыхает моментально, образуя твердую поверхность, благодаря чему возможны повторные формования при нетрудоемком нанесении воска и полировании формы. 
                                             Технология применения HI LOW 1000 P.
    Обычно на форму (особенно новую) наноситься 3-5 слоев воска. Перед нанесением последующего слоя предыдущий должен высохнуть (для этого требуется 10-20 минут). Убедиться, что воск сухой можно «теста на отлип» - воск не должен прилипать к пальцу. После высыхания воска, можно полировать поверхность с помощью специальной губкой (поставляется с воском). 
                                          CRA 5.  CRA 5 – это изопропиловый спирт.
    Раствор изопропилового спирта используется для предотвращения разрушительного воздействия при вводе в эксплуатацию новых матриц, а так же для изготовления таких частей, которые в дальнейшем будут подвергаться поверхностной обработке. Тонкий и ровный слой наносят замшей, полотном или другим соответствующим материалом. 
                                                                         ZAY WAX.
    ZAY WAX это самая современная разделительная система. Состоит из двух компонентов.
SEALER – GP – создает на поверхности матрицы тонкую полимерную пленку, которая устраняет микропористость на поверхности матрицы, позволяет использовать новые матрицы без предварительной «обкатки», предохраняет поверхность матрицы от эмиссии стирола и снашивания, что продлевает срок службы матрицы. COMPOSITE SHIELD – непосредственно разделительный агент. Применяется на полиэфиров, эпоксидов, полиэтиленов, поликарбонатов. Наносится на полимеризованный слой SEALER – CP. Оба компонента, жидкие, легко наносятся влажной тканью, не требуют располировки. Процесс обработки матрицы системой ZYWAX значительно короче обработки традиционными восковыми разделителями. Система ZYWAX обеспечивает легкие многократные извлечения изделия из матрицы после одной обработки.
Подробнее ознакомиться с технологией применения этого продукта можно в руководстве пользователя разделительными средствами «ZYVAX».
                                                                             Смолы. 
    Каталог ненасыщенных полиэфирных смол под торговой маркой Polylite и Dion насчиттывает более сотни наименований. Сюда входят смолы специально разработанные для различных технологий применения таких как ручное ламинирование и напыление, непрерывное ламинирование и литье, инжекция/ RTM, холодное пресование, горячее пресование/ SMS, BMC, намотка волокна, центробежное литье, пультрузия и многое другое. Здесь мы ограничимся кратким описанием наиболее популярных продуктов. Обратитесь к нам и мы готовы дать Вам более подробную информацию по выбору и применению нужного Вам продукта. 
                      Смолы с малой эмиссией стирола (МЭС) для стеклопластика. 
    Эмиссия стирола у обычных смол составляет 5- 10% от веса смолы ( в зависимости от метода работы). У смол МЭС данная величина 2-5%. Это свойство, наряду с низкой вязкостью смол, улучшает улучшает условия на рабочих местах, снижает затраты на вентиляцию, увеличивает
 прочность ламината и, следовательно позволяет уменьшить вес изделия.Эту группу возглавляет самая популярная марка Polylite 440-M 888. Смола общего назначения, самое широкое применение. 
                                          Смолы для изготовления литьевого камня. 
    Смола Polylite 415-515 снискала свою популярность при изготовлении искусственного камня благодаря таким свойствам, как малая усадка, низкий экзотермический пик, средняя реакспособность, большой процент наполнения. Polylite 32152-01 предназначена для изготовления литьевого оникса.В качечтве наполнителя используется AL(OH)3. Эта смола имеет коэфициэнт оптического преломления, близкий к аналогичному араметру гидроксида алюминия, что позволяет добиться эффекта полупрозрачного оникса. Polylite 32166-16 – смола на изофталевой основе, модифицирована акрилом. Благодаря этим особенностям, данная смола подходит для изготовления твердых литьевых поверхностей без гелькоута с имитацией под «гранит». 
                                                  Смолы для прозрачных пластиков. 
    G200 LE – смола предускоренная, нетиксотропная, на ортофталиевой основе, специального назначения, высокой очистки, стойкая к эрозии (выветриванию). Показатель преломления в отвержденной смоле G 200 LE, почти равен показателю преломления у стекловолокна Е типа, что делает волокна невидимыми в ламинате. Смола G 200 LE стабилизирована к воздействию ультрофиолетовых лучей. 
                                                             Пожаростойкие смолы. 
    Dion FR 840-810 – самозатухающая полиэфирная смола с малой эмиссией стирола, имеет первый класс негорючести, Dion FR 850-70 второй класс негорючести. Смолы рекомендованы для применения в железнодорожном транспорте и метрополитене. Имеется международный и украинский сертификаты. За более подробной информацией обращайтесь к нам.
                                                                Химостойкие смолы. 
    Смолы серии Polylite 720-020 в различных модификациях на изофталиевой основе. Применяются как при ручном формовании, так и с помощью установок для производства изделий, работающих в химически активных средах (трубы, емкости, гальванические ванны), а также для хранения ГСМ и питьевой воды.
ПРЕДСТАВЛЕНЫ ОБРАЗЦЫ НЕКОТОРЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ИСКУССТВЕННОГО КАМНЯ:
Искусственный камень, искусственный мрамор Искусственный камень, искусственный мрамор
Фотографии: Все изделия изготовлены из искусственного камня. Фотографии: Искусственный камень, имитация оникса. Технология.
Искусственный камень, искусственный мрамор Искусственный камень, искусственный мрамор
Фотографии: Искусственный камень, искусственный мрамор, оникс. Фотографии: Камин изготовлен из искусственного мрамора.
Искусственный камень, искусственный мрамор Искусственный камень, искусственный мрамор
Фотографии: Подоконник изготовлен из искусственного мрамора. Фотографии: Ступени изготовлены из искусственного мрамора.
_________________________________________________________________________________________
Просмотреть фотогалерей - нажмите на ссылку...............................Нажмите ссылкуФОТОГАЛЕРЕИ
Прочесть статьи о технологиях - нажмите ссылку............................Нажмите ссылкуСТАТЬИ о технологиях

НОВОСТИ:
Цены снижены в 2 раза! 11.12.2009
Налажено производство форм и полимеров для плитки в Украине (красные формы для плитки)!...


22.01.2008
Начато производство форм из полиуретана для двухсторонних заборов!!!...


12.01.2008
Силикон для производства форм, формы из силикона...


25.12.2007
Формы для производства дорожных бордюров с глянцевой поверхностью!...




СТАТЬИ:
Статья о технологиях производства литьевого мрамора, полимербетона, искусственного камня. Читать...

Статья о технологиии декоративного бетона для облицовочной и фасадной плитки. Читать...

Статья о производстве изделий из гипса. Читать...

Статья о технологиях изделий из гипса. Читать...

Статья о заборах. Как выбрать забор, советы. Читать...

Статья о плитке. Как выбрать тротуарную плитку. Читать...

Статья о керамической черепице и металлочерепице. Читать...